承認済みラボディップと量産生地の色が一致しないのはなぜか

バイヤーが**ラボディップ（Lab Dip）**を承認する。

量産が始まる。

ところが仕上がった生地を確認すると、

「承認した色と違う」

という話になる。

テキスタイルの調達担当者、織布工場、染色工場、縫製工場にとって、珍しいトラブルではありません。

色出しの段階では、色を選び、ラボディップを承認し、量産でも同じ色が再現される前提で進めます。そのため、量産後に差が出ると「すでに色は承認したはずなのに」と感じやすくなります。

ただし、テキスタイルの色管理はラボディップ承認で終わりではありません。

ラボディップは、管理されたラボ条件で少量の生地を使って作成します。一方、量産生地は大型の染色設備で処理され、その後に熱セット、洗浄、コーティング、カレンダー、柔軟加工、DWR、その他の仕上げ工程が入る場合があります。

さらに、生地の基材そのものが生産ロットによってわずかに異なることもあります。

こうした要素はすべて最終色に影響します。

だからといって、色差を無条件で受け入れるという意味ではありません。

必要なのは、発注側と供給側が事前に色承認のルールを明確にすることです。

例えば、次の項目を決めておく必要があります。

- 承認色の基準サンプル
- 色確認に使用する光源
- 許容する色差・シェード範囲
- どの加工段階の生地で色を承認するか
- 量産染色ロットをどのように確認するか
- 同一ロット内の色差をどのように管理するか
- 出荷前に反物をどのようにシェード分けするか

CC Textileでは、ラボディップ承認と量産色承認を、つながってはいるものの別の工程として扱っています。

「テキスタイルの色は絶対に変わらない」と約束することが目的ではありません。

縫製工場で裁断に入る前に、許容できない差を見つけて管理することが目的です。

ラボディップでは何を承認しているのか

**ラボディップ**とは、特定の生地に対して目標色をどのように再現できるかを確認するための小さな染色サンプルです。日本の現場では「ビーカー」や「ビーカー染め」と呼ばれることもあります。

一般的な色開発では、バイヤーから次のような基準が支給されます。

- Pantone番号
- 現物の色基準
- 既存の生地スワッチ
- 参考製品
- すでに承認済みのマスターサンプル

染色ラボは、それを基に1案または複数の色を作成します。

バイヤーはサンプルを確認し、そのまま承認するか、再調整を依頼します。

一つのラボディップが承認されると、その後の生産で重要な色基準になります。

では、その承認によって何が確定したのでしょうか。

通常、承認しているのは「その生地、その試染条件で作られたサンプルが、合意した色基準に対して受け入れ可能である」という点です。

ラボディップを承認したからといって、次のことまで自動的に保証されるわけではありません。

- 今後のすべての染色ロットが見た目まで完全に同じになる
- 別の生地規格でもまったく同じ見え方になる
- 同じ染色レシピをどの原料ロットにも無調整で使える
- 後加工をしても色の見え方が変わらない
- どの光源でも同じ色に見える
- 量産のすべての反を検品なしで受け入れられる

ここを区別しておくことが重要です。

ラボディップは「色開発」の承認です。

量産では、量産品としての色管理が別途必要です。

新しい生地規格を開発する場合は、CC Textileの生地開発もご覧いただけます。色だけでなく、生地組織や予定している仕上げ工程まで含めて検討します。

ラボディップと量産染色ロットの色が違って見える理由

ラボの小サンプルと量産染色は、同じ条件で作られるわけではありません。

生産スケールが違います。

使用する設備も違います。

処理する生地量も違います。

工程管理の難しさも違います。

ラボディップなら、ごく少量の生地で色を確認できます。

一方、量産では1ロットで数百メートル、数千メートルを染めることがあります。

ラボから量産へスケールアップする際には、複数の条件が最終色に影響します。

### 染色スケール

ラボの染色レシピは、量産設備に合わせて再現する必要があります。

温度、時間、染液の流れ、薬剤投入、染料の吸尽などを、より大量の生地に対して安定させなければなりません。

目的は、承認色をできるだけ近く、かつ均一に再現することです。

ただし、染色は画面上の色をそのままデジタル出力するような工程ではありません。

そのため、量産では工程ばらつきを管理する必要があります。

### 生地基材の違い

最終色は、染める生地そのものにも影響されます。

基材が変われば、同じ方向の染色をしても見え方が変わる可能性があります。

例えば、次の違いが影響します。

- 繊維混率
- 原糸ロット
- 糸の光沢
- フィラメント構成
- 生地密度
- 組織
- 前処理
- 生機の白度や光学的な見え方

似た染料処方を使っていても、生地表面の反射が違えば、最終色は違って見えます。

染色工程自体が適切に管理されていても、基材の差によって色の見え方が変わることはあります。

### 原料ロット・糸ロットの差

異なる原料ロットが、染色時にまったく同じ挙動をするとは限りません。

そのため、色に厳しい案件では、可能な範囲で原料ロットを管理することが重要です。

同じ製品を長期間にわたって複数回生産する場合も、最初に作ったラボディップが、その後ずっと無調整で再現できると考えるべきではありません。

各量産ロットでの確認が必要です。

### 染色条件

染色条件が変わると、色の濃度や色相が変化する場合があります。

影響の大きさは、繊維、染料、染色方法によって異なります。

そのため量産は、過去にラボディップを承認したという事実だけに頼らず、管理された工程条件で行う必要があります。

生地組織と仕上げ加工でも色の見え方は変わる

色を決めるのは染料だけではありません。

生地の組織や仕上げ加工によっても、色の見え方は変わります。

特にアウトドア用の織物は、染色後に複数の後加工が入ることが多いため注意が必要です。

### 密度と表面形状

高密度の平織、ripstop、ツイルでは、それぞれ光の反射の仕方が異なります。

糸の形状、フィラメント構成、表面の凹凸によっても、色の深みや濃淡の見え方が変わります。

同じような色でも、フラットで密な表面と、凹凸感のある表面では印象が異なります。

そのため、ある生地規格で承認した色を、そのまま別規格へ横展開すると問題が起こる場合があります。

### 熱セット

熱セットは、合成繊維生地の外観に影響することがあります。

変化の程度は、繊維、色、加工条件によって異なります。

承認ラボディップと量産品が同等の加工段階を通っていなければ、単純な見た目比較だけでは正しく判断できない場合があります。

### カレンダー加工

カレンダー加工は生地表面を変化させます。

より滑らかに、フラットに、あるいは光沢のある見え方になることがあります。

表面の光反射が変わることで、色が濃く見えたり、明るく見えたり、色相が違って感じられたりします。

染料そのものが大きく変わっていなくても、仕上がった表面の反射特性が変化しているからです。

### 柔軟加工などの薬剤仕上げ

柔軟剤やその他の仕上げ薬剤も、一部の色では見え方に影響することがあります。

変化が小さい場合でも、色管理が厳しい案件では、予定している最終加工後の生地で評価する方が確実です。

### DWR、コーティング、ラミネーション

アウトドア生地では、次のような加工が入ることもあります。

- DWR加工
- PUコーティング
- TPUメンブレンラミネーション
- バッキング生地とのラミネーション
- その他の機能加工

裏面中心の加工もありますが、表面の見え方に影響するものもあります。

そのため、色承認がどの状態の生地を対象としているのかを明確にする必要があります。

- 染色後・仕上げ前の生地
- 最終仕上げ済みの表地
- コーティング後の生地
- ラミネート後の生地

どの工程で承認するかは重要です。

後工程で外観が変わるのであれば、仕上げ前の色承認だけで最終色まで承認済みと考えるべきではありません。

色確認は合意した光源で行う

色トラブルの原因として意外に多いのが、

「バイヤーとサプライヤーが別の光で見ている」

というケースです。

ある光源では問題なく見える色が、別の光源では明らかに違って見えることがあります。

光源ごとに分光特性が異なるためです。

ここで関係するのが**メタメリズム**です。

2つの色が、ある光源ではほぼ同じに見えても、別の光源では差がはっきり出ることがあります。

したがって、テキスタイルの色承認では、

「Pantone XXXXに合わせる」

だけでは不十分な場合があります。

どの条件で色を評価するのかも決めておく必要があります。

ブランドのカラー管理基準によっては、標準昼光、店舗照明、その他の人工光源などが指定されます。

実際にどの光源を使うかは、顧客の仕様に従うべきです。

CC Textileでは、すべてのお客様に一つの光源条件を当てはめることはしていません。

ブランド側に既存の色承認ルールがあれば、その基準に従います。

測色計による数値管理についても同じです。

分光測色計のデータや色差許容値を使う場合は、測定方法と合否基準を量産承認前に合意しておく必要があります。

生産後になってから、新しい数値基準を設定するべきではありません。

### Pantoneは目標色。量産管理では現物生地も重要

Pantoneは目標色を伝える手段として広く使われています。

非常に便利です。

ただし、印刷されたPantoneチップと、染色された織物表面は物理的に同じものではありません。

生地には、

- 繊維
- 糸の質感
- 織組織
- 光沢
- 表面の凹凸
- 方向性のある光反射

があります。

これらすべてが色の見え方に影響します。

そのためラボディップ承認後は、承認した現物生地が、印刷チップだけを毎回見るよりも実際の量産管理に適した基準になります。

元のPantone目標も重要ですが、量産では承認済みのテキスタイル基準が非常に重要です。

ラボディップ承認と量産色承認は別のもの

バイヤーにとって、ここは特に重要なポイントです。

**ラボディップ承認は、量産色の承認ではありません。**

ラボディップは、選定した生地上での目標色を決めます。

量産色承認は、実際に生産された染色ロットが、その基準に対して受け入れ可能かを確認します。

したがって、色管理には少なくとも2つの承認ポイントが必要です。

### ステージ1：ラボディップ承認

バイヤーが色開発サンプルを確認し、採用する色を決めます。

承認サンプルは明確に識別し、管理サンプルとして保管します。

### ステージ2：量産色承認

量産染色が完了したら、実際の生産生地から代表的なサンプルを取り、承認基準と比較します。

確認は、合意した光源と色評価条件で行います。

量産色が許容範囲内なら、次の工程へ進めます。

許容範囲外であれば、出荷前にサプライヤーとバイヤーで対応を決めます。

重要なのは、色の問題が縫製工程の問題になる前に判断することです。

CC Textileでは、量産色管理を品質・コンプライアンスで説明している生産・品質管理の一部として行っています。

シェードバンドと反物の色分けをどう管理するか

染色ロット全体としては合格していても、同じ反の中や、反ごとにわずかな色差が出る場合があります。

そこで役立つのが**シェードバンド（Shade Band）**と**反物の色相別グルーピング**です。

### シェードバンドとは

シェードバンドは、量産生地から実際に取った複数の生地片を使い、許容する色の範囲、または量産ロット内に存在するシェード差を示すものです。

具体的な運用方法は、顧客の品質基準によって異なります。

目的は、色差を実物で管理しやすくすることです。

単に、

「少し濃い」

「もう少し青い」

と表現するだけではなく、実際の生地見本を共通基準にできます。

### 染色ロット間の差

同じ色でも、複数の染色ロットが必要な場合は、それぞれ確認する必要があります。

2ロットとも許容範囲内であっても、両者が見た目まで完全に一致するとは限りません。

この差は裁断時に重要になります。

### 反頭・中央・反末の確認

色確認を1か所だけで済ませない方がよいケースもあります。

生産方法や生地によっては、反物の異なる位置から確認します。

- 反頭
- 中央
- 反末

これによって、長さ方向の色ブレを見つけやすくなります。

小さなカット1枚だけでは、反内の色差を見逃す可能性があります。

### 反ごとの差

必要に応じて、反物同士も比較します。

見て分かる差がある場合は、近いシェードの反を同じグループにまとめます。

これは裁断前に特に重要です。

縫製工場では、見た目の異なる色グループを1着の中で混ぜないようにする必要があります。

例えば、ジャケットの身頃を一つのシェード群から取り、袖を明らかに違うシェード群から取ると、パーツ間の色差が目立つ可能性があります。

反分けは、そのリスクを抑えるための管理です。

### 色分け情報を縫製まで追跡できるようにする

反物をシェード別に分類したら、その情報を縫製工場まで維持する必要があります。

反番号とシェードグループを追跡できる状態にします。

そうしなければ、生地段階で適切に色分けしていても、延反や裁断で混ざってしまう可能性があります。

色管理は、生地サプライヤーだけではなく縫製工場まで含めた管理です。

量産色承認のチェックリスト

色に厳しい生地を発注する場合は、量産前に承認ルールを決めておくことでリスクを減らせます。

### 1. 目標色を確認する

明確な色基準を用意します。

例えば、

- Pantone
- 現物色基準
- 承認済み製品
- 承認済み生地スワッチ
- ブランドのマスター基準

などです。

スマートフォンやパソコン画面の色だけを基準にするのは避けます。

### 2. 実際の生地規格を確定する

可能な限り、量産に使う同じ基材で色を承認します。

繊維、糸、組織、表面が変わると、見え方も変わる可能性があります。

### 3. ラボディップを承認し、保管する

承認したラボディップは明確に識別します。

バイヤーとサプライヤーが同じ承認見本を使用することが重要です。

部署によって別バージョンの色基準を使用する状態は避けます。

### 4. 光源を決める

色承認に使う照明条件を明確にします。

店舗照明やメタメリズムについてブランド独自の厳しい基準がある場合は、特に重要です。

### 5. 色差許容範囲を決める

目視限度、シェードバンド、測色値による許容差を使う場合は、量産前に合意します。

出荷時になって初めて「どこまでの差ならOKか」を決めるべきではありません。

### 6. どの加工段階で承認するかを決める

色を次のどの段階で承認するのかを確認します。

- 染色後
- 仕上げ後
- コーティング後
- ラミネーション後

完成品の生地を購入する場合、実際に納品される最終状態の見え方が重要です。

### 7. 最初の量産染色ロットを確認する

ラボディップを承認したからといって、量産色承認を省略しないようにします。

生産生地から代表サンプルを取り、承認見本と比較します。

### 8. 必要に応じて反頭・中央・反末を確認する

色に厳しい案件では、長さ方向にシェード差がないかを確認します。

### 9. 染色ロットごとに確認する

複数ロットに分かれる場合、最初のロットを承認しただけで後続ロットまで自動的に承認されたことにはなりません。

### 10. 必要に応じて反を色分けする

見た目に差があっても許容範囲内の場合は、近い色の反を同じグループにまとめます。

そのグループ情報を縫製工場にも伝えます。

### 11. 承認記録を残す

承認済みラボディップ、量産承認サンプル、染色ロット情報、関連する検品記録を保管します。

同じ色を追加生産する際に、こうした記録が重要な基準になります。

ラボディップは量産色管理のスタートであり、ゴールではない

ラボディップの承認は重要です。

これがなければ、染色工場には正式に承認された色目標がありません。

しかし、ラボディップ承認と量産完成生地の承認は同じではありません。

ラボから最終生地までの間には、色の見え方を変えるさまざまな要素があります。

**基材 + 原料ロット + 染色条件 + 生地組織 + 仕上げ + 光源 + 生産ロット**

つまり、「量産したすべての1mが小さなラボサンプルと見た目まで完全に同じになる」と考えることが目的ではありません。

許容できない差を、出荷や裁断の前に見つける仕組みを作ることが重要です。

バイヤーの色仕様も、単に

「Pantone XXXXに合わせる」

だけでは十分でない場合があります。

より実務的な仕様は、

**色基準 + 承認済みラボディップ + 評価光源 + 許容差 + 最終生地の加工段階 + 量産承認方法 + シェード管理条件**

まで明確にします。

これにより、バイヤーとサプライヤーの双方が共通の基準で生産を進めやすくなります。

また、数千メートルを生産した後になって色問題が発覚するリスクも減らせます。

織物を開発し、色だけでなく、生地規格、仕上げ、機能要求まで合わせて管理したい場合は、CC Textileの生地開発をご覧いただくか、仕様書と色基準を添えてCC Textileまでお問い合わせください。

色管理はコストにも関係します。繊維、染色方法、仕上げ、量産条件が変われば製造コストも変わる可能性があります。詳しくは生地価格が変わる理由でも解説しています。

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